经过几代氟化工人的努力，我国氟化工行业不停生长壮大。目前国内氟化工企业已生长到上千家，形成了包罗氟烷烃、含氟聚合物、无机氟化物、含氟精细化学品、氟质料加工等在内的完整氟化工工业链，产物年产能凌驾500万吨，年销售额近700亿元，产能和消费量均占全球半壁江山。

我国氟化工萌芽自铝工业，从无机氟化盐起步。1954年3月，我国第一个氟化盐车间在抚顺铝厂建成投产，成为我国氟化工的发端。

1964年，国内第一套30吨/年聚四氟乙烯装置在上海合成橡胶研究所建设完成，并顺利试产出悬浮法聚四氟乙烯树脂。之后装置又试产出疏散法聚四氟乙烯树脂，并于1965年经原化工部鉴定后正式投产，结束了我国不能生产聚四氟乙烯树脂的历史，成为我国氟化工生长史上第一个重要里程碑。

到革新开放前，我国已实现了氟化盐、氟制冷剂、无水氟化氢、聚四氟乙烯、氟橡胶等氟聚合物及相关产物从无到有的突破。革新开放后，种种氟化工产物生产技术都取得了进步，行业整体技术水平也随之提高。

1984年，原化工部第六设计院与上海市有机氟质料研究所配合开发的千吨级水蒸气稀释裂解生产聚四氟乙烯技术，实现了聚四氟乙烯的稳定规�；�。

20世纪80年代后期，江浙等地多家民营企业开始加入氟制冷剂、含氟芬芳族中间体的生产行列，我国氟化工行业也开始了全氟离子交换膜、可溶性聚四氟乙烯、氟树脂F40、全氯氟烃和Halons替代品等高端氟产物的研发。到20世纪末，我国含氟精细化学品研究异�；钤�，已开发出包罗药物和农用化学品的含氟中间体、含氟外貌活性剂在内的百余种含氟精细化学品。

进入21世纪，我国氟化工也开始了由大到强的转变。生产技术水平快速提升，聚合物工艺和工程放大技术有了新的突破，国内泛起了山东东岳、四川晨光、上海三爱富、江苏梅兰和浙江巨化等主要聚四氟乙烯生产企业，使我国成为全球聚四氟乙烯第一生产大国。与此同时，氟橡胶装置规模也得到快速扩张，粉末氟橡胶、低门尼黏度氟橡胶、高速挤出级F46树脂、电池黏结剂用聚偏氟乙烯等新产物陆续推出。氟树脂和氟橡胶规模的扩大，使我国成为世界第二大氟聚合物产销大国。

但在氟化工快速生长的同时，国内企业也意识到，随着中国高品位萤石资源逐渐减少，开发利用低品位含氟资源，生长氟资源循环经济势在必行。自2002年起，多氟多公司、浙江汉盛氟化学有限公司、贵州瓮福蓝天化工公司等企业相继开始利用低品位萤石或副产氟资源制备无水氟化氢，实现资源综合利用。

今年3月23日，包钢股份、金石资源、龙大食品集团有限公司和浙江永和制冷股份有限公司在包头举行萤石资源合资合作项目签约仪式，这意味着内蒙古白云鄂博矿1.3亿吨萤石资源在甜睡60多年后，正式开启大规模工业化利用。项目全部建成后将年产萤石80万吨，形成世界最大的萤石氟化工生产基地。项目还将充实回收萤石资源，将资源优势转化为巨大的经济优势，保障萤石这一战略性资源的连续稳定生长。

目前，一批拥有世界影响力的氟化工园区已经建成，一批优秀企业也在园区集聚，国内氟化工行业工业集中度不停提升。在近期宣布的中国化工园区30强名单中，多个氟化工工业园上榜。

在氟化工行业，国有、民营、国外企业群雄逐鹿的竞争局面也已形成。东岳、多氟多、理文等民营企业和梅兰等经国有企业改制的企业，在强大的体制机制活力下生长迅速；巨化、中化蓝天、三爱富等国有企业仍然保持着较强的竞争力；而科慕、3M、ACG、苏威、大金、阿科玛等国外企业则以较为明显的优势掌控着高端市场。氟化工已成为我国战略性新兴工业的重要组成部门，对促进我国制造业结构调整和产物升级具有重大意义。

为改变我国氟化工一直处于工业链低端、产物附加值低和部门高端产物依赖进口的局面，近年来，我国氟化工行业在走向工业链高端、替代国外产物方面也作出了不少努力。在含氟聚合物方面，国内几家龙头企业开始做强、做细、做精、做专，在本土和部门国际市场开始了对国外产物的替代，与之形成直接竞争的局面。一批自主创新的科技结果正赶超西方发达国家，好比东岳集团与上海交通大学联手攻克氯碱离子膜这一行业难题，以及对氢燃料电池膜技术的掌控。

中国无机盐工业协会会长王孝峰体现，双循环生长模式为无机盐行业工业升级和高质量生长带来了机遇，“十四五”期间，我国氟化工行业要高度重视自主创新，推动结构调整和工业升级，重点围绕资源连续稳定供应，提升企业创新能力、宁静环保水平和企业活力等开展事情，引导企业向集团化、规�；⒏叨嘶⒙躺⒅悄芑⒐驶蛏�，加快构建双循环新生长格式，以创新求突破，继续推动行业高质量生长。